多品種少量生産のメーカーにとって、さまざまな生産ジョブを効率的に切り替える機能は、印刷機自体の速度と同じくらい重要です。ダイセットの交換に費やす 1 分ごとに、1 分ごとに生産能力が失われます。実装するSMED (1 分間のダイ交換)この原則は、切り替え時間を数時間から数分に短縮する最も効果的な方法であり、収益と納期に直接影響します。
ツーリングの高さと接続点の標準化
切り替えが遅くなる主な原因は、新しいツールをロードするたびに手動で調整する必要があることです。これを合理化するには、標準シャットハイトあなたのすべての死のために。同じ作業高さになるようにツールを設計することで、ジョブを切り替えるたびにプレスラムを調整する必要がなくなります。さらに、空気圧または電気ライン用の油圧クランプとクイック接続カップリングを標準化することで、チームはカスタム アダプタに手を伸ばしたり、一致しないポートのトラブルシューティングに時間を費やすことなく、ツールを交換できるようになります。{2}
事前に準備されたツール カートの活用-
段取り替え時間のかなりの部分は、金型を保管場所から印刷機に移動するだけで無駄になります。専用の実装ツーリングステージエリア機械の近くに配置することで、オペレータは現在のジョブを実行中に次のジョブを準備できます。プレスベッドの高さに一致する専用カートを使用すると、スムーズな移行が可能になります。オペレーターは、1 回の連続動作で古いツールをスライドさせて取り出し、新しいツールを所定の位置に挿入できます。このハードウェア統合を、特定のジョブごとに必要なすべての設定のチェックリストなどの明確な視覚的指示と組み合わせると、セットアップ エラーの可能性が大幅に低下します。{2}
自動フィーダーと周辺機器の同期の利用
コイルフィーダやスクラップコンベアなどの周辺機器が金型交換と同期していないと、迅速な工具交換のメリットが失われます。モダンなサーボ-駆動のコイルフィーダー複数の「ジョブレシピ」を保存できます。中央の HMI (ヒューマン マシン インターフェース) を通じてこれらの設定を呼び出すことにより、フィーダーは新しいダイに合わせてピッチとストリップ ガイダンスを自動的に調整します。周辺システムがツール設定と「対話」できると、手動で微調整する必要がなくなり、オペレータは記録的な速さで古いジョブの最後のストロークから新しいジョブの最初の適格な部分まで進むことができます。-
-部品あたりのコスト-と運用の敏捷性への影響
多くの企業は、急速に変化するテクノロジーを不必要なオーバーヘッドとみなして、投資を躊躇しています。{0}ただし、従来の切り替えに伴う隠れたコストには、-プレスのアイドル時間、管理上の遅れ、オペレータの疲労など-があり、モジュール式クランプや標準化されたセットアップの設備投資をはるかに上回っています。俊敏性の向上は、配信の高速化だけを意味するものではありません。つまり、利益を損なうことなく、より小さなバッチサイズを効果的に処理できることになります。この柔軟性により、メーカーは、競合他社がセットアップの制約のために拒否するであろう複雑で多様なプロジェクトに取り組むことが可能になります。
製造現場の文化を変革する
迅速な切り替えに向けて移行するには、新しいハードウェアだけでは不十分です。準備の文化が必要です。セットアップ チームが独自のプロセスを分析できるようにします。最初から最後まで完全な切り替えを記録し、「待機時間」が発生する場所を特定し、内部セットアップ タスク (テストやウォームアップなど) を外部タスク (印刷機がアクティブなときに実行される) に移行する方法をブレインストーミングします。金型の設計と同じレベルのエンジニアリングの厳密さでセットアップ プロセスを扱うことにより、プレス工場を、最も要求の厳しいグローバル サプライ チェーンに対応できる無駄のない、応答性の高い生産センターに変えることができます。