1. 科学的なメタルフロー制御でひび・しわを解消
厳しい深絞り加工中、板金は極度の圧縮応力と引張応力を同時に受けます。ブランクホルダーの力が低すぎると、材料が座屈し、醜いシワが発生します。力が強すぎると、シートがパンチのノーズ部分で挟まれて破れてしまいます。
私たちの習慣ドローダイスソリューションは、これらの対立する力のバランスを取るために、高度な動的メタル フロー シミュレーションを使用して設計されています。{0}ブランク-ホルダーの圧力を正確に調整し、ドロービードのプロファイルを微細に研磨し、-極度の耐摩耗性の表面処理を適用することで、滑らかで均一な塑性変形を保証します。-これにより、1 回のプレス ストロークで最大の絞り深さを実現できるため、部品の分割がなくなり、原材料の無駄が削減されます。
2. 描画ステージパラメータ、LDR、および摩擦制御マトリックス
| エンジニアリング変数 | 中ドロー (アプライアンス シェル) | エクストラ-深絞り(自動/産業用) |
| ターゲット材料の種類 | アルミニウム 1050/5052、冷間圧延鋼 | SUS304、高張力鋼-(DP590/780) |
| 制限描画率 (LDR) | 1.6~2.0(標準円筒カップ) | 2.0 ~ 2.4 (深刻なマルチパス描画) |
| ダイラジアス表面処理 | 高圧潤滑油による鏡面磨き- | 熱拡散(TD) / 炭化バナジウム |
| ブランクホールドシステム | 標準メカニカル/PUスプリングバッファー | 自動調整式-多シリンダー窒素マニホールド- |
| ドローリング工具鋼 | D2 / DC53 (真空焼入 HRC 58-60) | Sleipner / Caldie / Ampco ブロンズインサート |
| 最大描画深さ (シングルパス) | 最大80mm(厚みによる) | 最大 250 mm (順送ステップあり) |
| 材料の減肉許容差 | 未加工の厚さの 15% 以内に維持 | 10% 未満に維持 (高い均一性) |
3. 完璧な深絞りのための最先端の技術---
TD- コーティングされたアクティブ ドロー リング:かじり、金属の噛み込み、表面の傷(特にステンレス鋼 SUS304)を防ぐために、当社のアクティブ ドロー インサートには熱拡散(TD)処理が施されています。{0}これにより、炭化バナジウムのバリア(硬度 HV 3000+)が形成され、摩擦が軽減され、高価な高粘度のスタンピングオイルが不要になります。-
可変窒素ブランク-ホルダー マニホールド:深い部品には、プレス ストロークのさまざまな段階で異なる保持力が必要です。当社は、カスタマイズされた窒素マニホールド システムを下型ベースに構築します。この設計により、初期接触時にバランスの取れた高いクランプ力が実現され、金属がキャビティに流入する際の圧力が動的に管理されます。
光学的に研磨されたドロービーズ:非対称または非円筒形の形状では、物質の流れを特定のゾーンで制限し、他のゾーンで加速する必要があります。{0}当社では、CNC-研磨され、光学的に研磨された-ドロービーズを利用してシートメタルをスムーズに操作し、均一なひずみ分布を確保し、局所的な破損を防ぎます。
Ampco Bronze インサートの統合:絶対的な表面の完璧さが要求される重要な絞りゾーンには、特殊な Ampco ブロンズ合金インサートが組み込まれています。この高級素材の自然な自己潤滑特性により、目に見えるパネル表面の擦り傷や引っかき傷を完全に防ぎます。{1}
4. プレス工程および品質管理者向けの技術 FAQ
Q1: 深部の最適な描画ステップ (ステーション) 数はどのように決定しますか?
A:当社では、設計段階で最先端の金属成形シミュレーション ソフトウェア(AutoForm/DYNAFORM)を使用しています。---材料の降伏強度とひずみ硬化指数を分析することにより、限界絞り比 (LDR) を計算し、単一ステップの絞りで十分であるか、それとも分割を防ぐために連続再絞りステーションが必要かどうかを判断します。-
Q2: 塗装済みまたは研磨済みのアルミニウム板金を絞りダイスに通すことはできますか?{1}}
A:はい。仕上げ済みの金属や反射率の高い金属の場合、すべての作業半径を鏡面研磨します。-Ra < 0.05 ミクロン自己潤滑性のブロンズ コンポーネントまたは特殊なポリマー パッドを挿入します。{0}これにより、完成した部品は保護フィルムや装飾コーティングが完全に損傷を受けずにツールから排出されます。
Q3: 深い円筒状の部品を取り出す際の真空ロックをどのように防ぐのですか?
A:円筒形の深絞り加工では、パンチが後退するときに内部に強力な真空が発生し、部品が変形したり押しつぶされたりする可能性があります。当社では、ドローパンチ内に正圧空気抜きポートを組み込み、キャビティに圧縮空気を吹き込み、戻りストロークで部品をスムーズにリリースします。-
5. マルチ-ステップの品質ゲートと安全な配送物流
木枠に入れる前に、すべての深絞りダイは一連の厳格な品質検査を受け、即座に生産準備が整うことを保証します。
オートフォーム相関テスト:3D 青色光スキャナーを使用して、実際の物理的な試験サンプルを元のデジタル シミュレーション モデルと比較し、厚さの分布とスプリングバックの精度を検証します。-
ダイナミックな 1000 ストロークの連続運転:当社では、重量トン数の油圧試作プレスで慣らし運転テストを実施し、窒素クッションの安定性を確認し、金属の擦り傷の兆候がないか確認します。{0}{1}
ブランク ホルダー フォース マッピング:バインダー リング全体の圧力分布を測定して、均一なメタル フロー制御と高速運転時の圧力降下ゼロを確保します。{0}}
防錆-輸出包装:この工具は高{0}}耐食性-オイルでコーティングされ、厚い真空バリア プラスチックで包まれ、-スチール製の-ブレース付き燻蒸なし-木箱の中にしっかりとボルトで固定されています。発送品には、完全な 3D アセンブリ モデル、油圧回路図、予備の高摩耗インサート、代替ドロービード シムが含まれています。-










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